Preface As an important equipment in the field of modern energy conversion and transmission, the careful design and reasonable composition of the inverter-boost integrated silo are the key to achieving efficient and stable operation. The inverter-boost integrated cabin, as the name suggests, integrates the two key functions of PCS and boost into a compact and efficient cabin. This integrated design brings many significant advantages. The following takes a 2MW inverter-boost integrated silo as an example to analyze the internal composition and design. 1. Composition of the inverter-boost integrated warehouse The inverter-boost integrated warehouse adopts a standard container design, which is flexible in deployment and convenient for operation and maintenance. It can generally adapt to 500kW and 630kW energy storage converter PCS. The built-in transformer can adapt to voltage levels of 35kV and below, and supports local and remote monitoring. The inverter-boost integrated warehouse integrates energy storage converters, boost transformers, high-voltage ring network cabinets, low-voltage distribution boxes and other equipment in one container. It has a high degree of integration, reduces the difficulty of on-site construction, and is easy to transport, install, use and maintain. It has built-in emergency lighting system, fire protection system, access control system, and heat dissipation system. There are fireproof partitions inside the box, ventilation openings on both sides of the box, and heat dissipation ducts specially designed for PCS, which can effectively ensure the normal operation and safety of the equipment inside the boost integrated warehouse. 2. Design of the main circuit of the inverter-boost integrated warehouse From the perspective of space utilization, the integrated cabin greatly saves the floor space required for equipment installation. Compared with traditional distributed inverter and boost equipment, it integrates complex circuits and components into a cabin, which not only reduces the connection lines between equipment and reduces line losses, but also makes the entire system more concise and beautiful, and is easy to layout in a limited space. The 2 MW containerized energy storage boost transformer system mainly consists of a container body, four 500kW energy storage bidirectional converters, a 1250 kVA, 10 kV/0.38 kV transformer, a 1250 kVA, 10 kV/0.38 kV transformer, a 250 kVA, 10kV/0.38 kV isolation transformer, and supporting high-voltage switch cabinets, low-voltage distribution cabinets, and local monitoring system cabinets.   Two energy storage bidirectional converters are used as a group. The DC side of each group of energy storage bidirectional converters is connected to the energy storage system, and the AC side is connected to the secondary side of the 1250 kVA, 10 kV/0.38 kV transformer. The high voltage side of two 1250kVA transformers are connected in parallel to a 10kV high voltage switchgear. The total output of the system is 2MW, 10 kV three-phase AC, and energy can flow in both directions on the DC side and the AC side. 3. The high-voltage side of the high-voltage system uses a 10kV high-voltage switch cabinet to access the park's 10kV busbar, with one in and two out. One way is to supply power to two 1250 kVA transformers in parallel through a high-voltage circuit breaker, and the other way is to supply power to a 250kVA isolation transformer through a load isolation switch plus a fuse. The ring network cabinet is equipped with an isolation switch, a fuse, a circuit breaker, a lightning protection device, a live indication device, a fault indication device, a current transformer, and a comprehensive protection device. The comprehensive protection device controls the circuit breaker tripping by monitoring system parameters to achieve local and remote operation. 4. Local monitoring system The local monitoring system is installed in the local monitoring cabinet, with a programmable controller as the core, and is used to realize the status acquisition and system communication of transformers, high and low voltage switches, converters, fire equipment, air conditioners, lighting equipment, security equipment, etc. It has a human-computer interaction interface to display the status and parameters of the 2 MW container-type energy storage booster system. 5. Energy Storage Bidirectional Converter The energy storage bidirectional converter is the core component and is an important guarantee for achieving efficient, stable, safe and reliable operation of the 2 MW containerized energy storage boost converter system and maximizing the utilization of wind and solar energy. Combined with the on-site use environment and actual operation requirements, the energy storage bidirectional converter is designed to achieve grid-connected and off-grid operation functions.   The energy storage bidirectional converter is connected to the large power grid for a long time. The battery system is charged when the park load is small, and the battery is discharged when the park load is large. The energy storage bidirectional converter is required to have the function of grid-connected operation, realize independent decoupling control of active power and reactive power, and be able to coordinate with the superior monitoring system to realize various applications of the power grid system in the park.

The full name of the energy storage battery BMS management system is Battery Management System. The energy storage battery BMS management system is one of the core subsystems of the battery energy storage system, responsible for monitoring the operating status of each battery in the battery energy storage unit to ensure the safe and reliable operation of the energy storage unit. The BMS battery management system unit includes a BMS battery management system, a control module, a display module, a wireless communication module, electrical equipment, a battery pack for powering electrical equipment, and a collection module for collecting battery information of the battery pack. Generally, BMS is presented as a circuit board, that is, a BMS protection board, or a hardware box. The basic framework of the battery management system (BMS) includes a power battery pack housing and a sealed hardware module, a high-voltage analysis box (BDU) and a BMS controller. 1. BMU master controller Battery Management Unit (BMU for short) refers to a system for monitoring and managing battery packs. That is, the BMS motherboard that is often said, its function is to collect the adoption information from each slave board. BMU management units are usually used in electric vehicles, energy storage systems and other applications that require battery packs. BMU monitors the status of the battery pack by collecting data on the battery's voltage, current, temperature and other related parameters. BMU can monitor the battery's charging and discharging process, as well as control the rate and method of charging and discharging to ensure the safe operation of the battery pack. BMU can also diagnose and troubleshoot faults in the battery pack and provide various protection functions, such as overcharge protection, over-discharge protection and short-circuit protection. 2. CSC slave controller The CSC slave controller is used to monitor the module's single cell voltage and single cell temperature problems, transmit information to the main board, and has a battery balancing function. It includes voltage detection, temperature detection, balancing management and corresponding diagnosis. Each CSC module contains an analog front-end chip (Analog Front End, AFE) chip. 3. BDU battery energy distribution unit The battery energy distribution unit (BDU for short), also called the battery junction box, is connected to the vehicle's high-voltage load and fast-charging harness through a high-voltage electrical interface. It includes a pre-charging circuit, a total positive relay, a total negative relay, and a fast-charging relay, and is controlled by the main board. 4. High-voltage controller The high-voltage controller can be integrated into the mainboard or can be independent, real-time monitoring of batteries, current, voltage, and also includes pre-charge detection. The BMS management system can monitor and collect the state parameters of the energy storage battery in real time (including but not limited to single cell voltage, battery pole temperature, battery loop current, battery pack terminal voltage, battery system insulation resistance, etc.), and perform necessary analysis and calculation on the relevant state parameters to obtain more system state evaluation parameters, and realize effective control of the energy storage battery body according to specific protection and control strategies to ensure the safe and reliable operation of the entire battery energy storage unit. At the same time, BMS can exchange information with other external devices (PCS, EMS, fire protection system, etc.) through its own communication interface and analog/digital input and input interface to form linkage control of each subsystem in the entire energy storage power station, ensuring the safe, reliable and efficient grid-connected operation of the power station.

How do photovoltaic power stations deal with high temperature weather? On August 5, the Central Meteorological Observatory continued to issue an orange high temperature warning. According to data from China Weather Network, southern my country is experiencing a round of fierce high temperature and hot weather. Large-scale high temperature weather in the south will continue, with the core area remaining in the Jiangsu, Zhejiang and Shanghai areas. With strong sunlight and high temperatures, will the power generation efficiency of photovoltaic power stations that use solar energy to generate electricity also increase? The answer is no. Under normal circumstances, the ideal operating temperature of photovoltaic power generation components is about 25℃. For every 1℃ increase in temperature, the output power will decrease by about 0.35%, and the power generation of photovoltaic power stations will also decrease by about 0.35%. That is, after the temperature exceeds 25℃, the higher the temperature, the lower the output power, and the power generation will also decrease accordingly. In addition to photovoltaic components, the high temperature caused by the weather will also cause the efficiency of inverters and other electrical components to decrease. Generally, the operating temperature range of civilian-grade electronic components is -35℃～70℃, and the operating temperature of most photovoltaic inverters is -30～60℃. Improper installation or heat dissipation will force the inverter and electrical components to start  derating operation or even shut down for maintenance, resulting in power generation loss. Due to the influence of weathering and ultraviolet radiation, electrical components installed outdoors will also age quickly. To ensure that photovoltaic modules have good power generation in hot weather, the first thing is to maintain air circulation for modules, inverters, distribution boxes and other equipment. Avoid excessive number of modules blocking each other, which will affect the ventilation and heat dissipation of the photovoltaic array. At the same time, ensure that the area around photovoltaic modules, inverters, distribution boxes and other equipment is open and free of debris to avoid affecting the heat dissipation of the power station. If there are debris piled up next to the equipment that blocks or oppresses the power station, it must be removed in time. When installing a photovoltaic power station, the inverter and distribution box are installed in a shaded and rainproof place. If there is no shelter in the actual environment, they can be equipped with a canopy to avoid direct sunlight, which will cause the equipment temperature to be too high, affecting the power generation and equipment life. At the same time, a cooling fan can be installed on the equipment. In order to ensure the safety of photovoltaic power stations and avoid equipment failures and possible disasters caused by high temperatures, regular inspections of photovoltaic power stations are also essential. It is necessary to pay attention to the temperature difference problem that causes hidden cracks in components when cleaning components in high temperatures in summer. It is necessary to avoid high temperature periods and clean them in the early morning or evening when the temperature is lower.

Positive electrode materials The method of using materials with excellent conductivity to coat the surface of the active material body to improve the conductivity of the positive electrode material interface, reduce the interface impedance, and reduce the side reactions between the positive electrode material and the electrolyte to stabilize the material structure. The material body is bulk-doped with elements such as Mn, Al, Cr, Mg, and F to increase the interlayer spacing of the material to increase the diffusion rate of Li+ in the body, reduce the diffusion impedance of Li+, and thus improve the low-temperature performance of the battery. Reduce the particle size of the material and shorten the migration path of Li+. It should be pointed out that this method will increase the specific surface area of ​​the material and thus increase the side reactions with the electrolyte.   Electrolyte Improve the low-temperature conductivity of the electrolyte by optimizing the solvent composition and using new electrolyte salts. Use new additives to improve the properties of the SEI film to facilitate the conduction of Li+ at low temperatures.   Negative electrode materials Selecting appropriate negative electrode materials is a key factor in improving the low-temperature performance of batteries. Currently, the low-temperature performance is mainly optimized through negative electrode surface treatment, surface coating, doping to increase interlayer spacing, and controlling particle size.

The PCS (Power Conversion System) energy storage converter is a bidirectional current controllable conversion device that connects the energy storage battery system and the power grid/load. Its core function is to control the charging and discharging process of the energy storage battery, perform AC/DC conversion, and directly supply power to the AC load without a power grid. The working principle is a four-quadrant converter that can control the AC and DC sides to achieve bidirectional conversion of AC/DC power. The principle is to perform constant power or constant current control through microgrid monitoring instructions to charge or discharge the battery, while smoothing the output of fluctuating power sources such as wind power and solar energy. The PCS energy storage converter can convert the DC power output by the battery system into AC power that can be transmitted to the power grid and other loads to complete the discharge; at the same time, it can rectify the AC power of the power grid into DC power to charge the battery. It consists of power, control, protection, monitoring and other hardware and software appliances. Power electronic devices are the core component of the energy storage converter, which mainly realizes the conversion and control of electric energy. Common power electronic devices include thyristors (SCR), thyristors (BTR), relays, IGBTs, MOSFETs, etc. These devices realize the flow and conversion of electric energy by controlling the switching state of current and voltage. The control circuit is used to achieve precise control of power electronic devices. The control circuit generally includes modules such as signal acquisition, signal processing, and control algorithm. The signal acquisition module is used to collect input and output current, voltage, temperature and other signals. The signal processing module processes and filters the collected signals to obtain accurate parameters; the control algorithm module calculates the control signal based on the input signal and the set value, which is used to control the switching state of the power electronic device. Electrical connection components are used to connect energy elements and external systems. Common electrical connection components include cables, plugs and sockets, and wiring terminals. The electrical connection components must have good conductivity and reliable contact performance to ensure the effective transmission of electric energy and safe and reliable. The grid-connected mode of the energy storage converter PCS is to achieve bidirectional energy conversion between the battery pack and the grid. It has the characteristics of a grid-connected inverter, such as anti-islanding, automatic tracking of grid voltage phase and frequency, low voltage ride-through, etc. According to the requirements of grid dispatch or local control, PCS converts the AC power of the grid into DC power during the low load period of the grid to charge the battery pack, and has the function of battery charging and discharging management; during the peak load period of the grid, it inverts the DC power of the battery pack into AC power and feeds it back to the public grid; when the power quality is poor, it feeds or absorbs active power to the grid and provides reactive power compensation. Off-grid mode is also called isolated grid operation, that is, the energy conversion system (PCS) can be disconnected from the main grid according to actual needs and meet the set requirements, and provide AC power that meets the power quality requirements of the grid to some local loads.   Hybrid mode means that the energy storage system can switch between grid-connected mode and off-grid mode. The energy storage system is in the microgrid, which is connected to the public grid and operates as a grid-connected system under normal working conditions. If the microgrid is disconnected from the public grid, the energy storage system will work in off-grid mode to provide the main power supply for the microgrid. Common applications include filtering, stabilizing the grid, and adjusting power quality.

01Qu'est-ce qu'un câble photovoltaïque? Les câbles photovoltaïques sont principalement utilisés pour connecter panneaux solaires et divers système solaire équipements et constituent la base du support des équipements électriques dans les systèmes solaires. La structure de base des câbles photovoltaïques est constituée de conducteurs, de couches isolantes et de gaines. Les câbles photovoltaïques sont divisés en câbles DC et câbles AC :Les câbles CC photovoltaïques sont principalement utilisés pour la connexion entre modules, la connexion en parallèle entre les chaînes et entre les chaînes et les boîtiers de distribution CC (boîtes de combinaison), ainsi qu'entre les boîtiers de distribution CC et les onduleurs.Les câbles AC photovoltaïques sont principalement utilisés pour la connexion entre onduleurs et les systèmes de distribution basse tension, la connexion entre les systèmes de distribution basse tension et les transformateurs, et la connexion entre les transformateurs et les réseaux électriques ou les utilisateurs. Les câbles photovoltaïques doivent résister à l'érosion à long terme due aux conditions naturelles telles que le vent et la pluie, l'exposition diurne et nocturne, le gel, la neige, la glace et les rayons ultraviolets. Par conséquent, ils doivent avoir des caractéristiques telles que la résistance à l'ozone, la résistance aux UV, la résistance aux acides et aux alcalis, la résistance aux températures élevées, la résistance au froid sévère, la résistance aux bosses, l'absence d'halogène, l'ignifugation et la compatibilité avec les connecteurs et systèmes de connexion standard. La durée de vie peut généralement atteindre plus de 25 ans. 02Qu'est-ce qu'un compteur bidirectionnel? Un compteur bidirectionnel fait référence à un compteur bidirectionnel, qui est un compteur capable de mesurer la consommation d'électricité et la production d'électricité. Dans un système solaire, la puissance et l’énergie électrique ont toutes deux des directions. Du point de vue de la consommation d'électricité, la consommation d'énergie est comptée comme puissance positive ou énergie électrique positive, et la production d'électricité est comptée comme puissance négative ou énergie électrique négative. Le compteur peut lire l'énergie électrique positive et inverse via l'écran d'affichage et stocker les données sur l'énergie électrique.La raison pour laquelle un compteur bidirectionnel est installé dans un système solaire domestique est que l'électricité générée par le photovoltaïque ne peut pas être consommée par tous les utilisateurs, et que l'énergie électrique restante doit être transmise au réseau électrique, et le compteur doit mesurer un nombre ; Lorsque la production d’énergie solaire ne peut pas répondre aux besoins des utilisateurs, il est nécessaire d’utiliser la puissance du réseau électrique, ce qui nécessite la mesure d’un autre nombre. Les compteurs simples ordinaires ne peuvent pas répondre à cette exigence, il est donc nécessaire d'utiliser des compteurs intelligents dotés de fonctions de comptage bidirectionnel.

Batteries lithium-ion (LIB), qui stockent l’énergie en tirant parti de la réduction réversible des ions lithium, alimentent la plupart des appareils et appareils électroniques actuellement sur le marché. En raison de leur large plage de températures de fonctionnement, de leur longue durée de vie, de leur petite taille, de leurs temps de charge rapides et de leur compatibilité avec les processus de fabrication existants, ces batteries rechargeables peuvent grandement contribuer à l'industrie électronique, tout en soutenant les efforts continus vers la neutralité carbone.  Le recyclage abordable et respectueux de l’environnement des LIB usagées est un objectif recherché depuis longtemps dans le secteur de l’énergie, car il améliorerait la durabilité de ces batteries. Toutefois, les méthodes existantes sont souvent inefficaces, coûteuses ou nocives pour l’environnement. De plus, les LIB dépendent fortement de matériaux de moins en moins abondants sur Terre, comme le cobalt et le lithium. Les approches permettant l’extraction fiable et rentable de ces matériaux à partir des batteries usagées réduiraient considérablement le besoin de s’approvisionner en ces matériaux ailleurs, contribuant ainsi à répondre à la demande croissante de LIB. Des chercheurs de l’Académie chinoise des sciences ont récemment mis au point une nouvelle approche basée sur ce qu’on appelle l’électrocatalyse par contact, qui pourrait permettre le recyclage des cellules LIB usagées. Leur méthode, introduite dans Nature Energy, exploite le transfert d'électrons qui a lieu lors de l'électrification par contact liquide-solide pour générer des radicaux libres qui déclenchent les réactions chimiques souhaitées. "Avec la tendance mondiale vers la neutralité carbone, la demande de LIB ne cesse d'augmenter", ont écrit Huifan Li, Andy Berbille et leurs collègues dans leur article. "Cependant, les méthodes de recyclage actuelles des LIB usagés doivent être améliorées de toute urgence en termes de respect de l'environnement, de coût et d'efficacité. Nous proposons une méthode mécano-catalytique, appelée électro-catalyse par contact, utilisant les radicaux générés par l'électrification par contact pour favoriser la lixiviation des métaux. sous l'onde ultrasonore, nous utilisons également du SiO2 comme catalyseur recyclable dans le processus. Dans le cadre de leur récente étude, Li, Berbille et leurs collègues ont entrepris d'explorer la possibilité que l'électrocatalyse par contact puisse remplacer les agents chimiques généralement utilisés pour recycler les LIB. Pour ce faire, ils ont utilisé cette technique pour provoquer un contact continu solide-liquide et une séparation à travers des bulles de cavitation, sous des ondes ultrasonores. Cela a permis la génération constante d’oxygène réactif grâce à l’électrification des contacts. Ils ont ensuite évalué l’efficacité de cette stratégie de recyclage du lithium et du cobalt dans les LIB usés. "Pour les batteries au lithium-oxyde de cobalt (III), l'efficacité de lixiviation a atteint 100 % pour le lithium et 92,19 % pour le cobalt à 90°C en six heures", ont écrit Li, Berbille et leurs collègues dans leur article. "Pour le ternaire batteries à lithium, les efficacités de lixiviation du lithium, du nickel, du manganèse et du cobalt ont atteint respectivement 94,56 %, 96,62 %, 96,54 % et 98,39 % à 70 °C, en six heures. » Lors des premiers tests, l'approche proposée par cette équipe de chercheurs a obtenu des résultats très prometteurs, soulignant son potentiel pour soutenir le recyclage à faible coût, durable et à grande échelle des matériaux coûteux et très recherchés à l'intérieur des LIB. De futures études pourraient contribuer à perfectionner cette méthode, tout en évaluant davantage ses avantages et ses limites, ouvrant ainsi la voie à son déploiement dans des contextes réels. "Nous prévoyons que cette méthode peut fournir une approche verte, à haute efficacité et économique pour le recyclage des LIB, répondant à la demande exponentiellement croissante pour les productions de LIB", ont écrit les chercheurs dans leur article.  

N°1Le symbole du sectionneur est QS et celui du disjoncteur est QF. En termes de fonction et de structure, les principales différences entre les sectionneurs et les disjoncteurs sont les suivantes :1. Fonction : le disjoncteur dispose d'un dispositif d'extinction d'arc et peut fonctionner avec une charge, y compris le courant de charge et le courant de défaut ; le sectionneur n'a pas de dispositif d'extinction d'arc et est généralement utilisé pour isoler l'alimentation électrique et ne peut pas être utilisé pour couper ou introduire des courants de charge et des défauts au-dessus d'une certaine capacité. actuel.2. Structure : La structure du disjoncteur est relativement complexe, généralement composée de contacts, d'un mécanisme de commande, d'un dispositif de déclenchement, etc. ; la structure de l'interrupteur d'isolement est relativement simple, composée principalement d'un interrupteur à couteau et d'un mécanisme de commande.N°2 En termes d'occasions d'utilisation et de méthodes de fonctionnement, les principales différences entre les sectionneurs et les disjoncteurs sont les suivantes :1. Occasions d'utilisation : les disjoncteurs sont généralement utilisés dans les systèmes électriques à haute tension, tels que les sous-stations, les lignes de transmission, etc. Les interrupteurs d'isolement sont généralement utilisés dans les systèmes électriques basse tension, tels que les boîtes de distribution, les armoires de commande, etc.2. Mode de fonctionnement : La plupart des disjoncteurs sont actionnés par une télécommande électrique ; la plupart des sectionneurs sont actionnés par une opération manuelle locale. Pour résumer, le disjoncteur a une fonction plus puissante et peut fournir une protection contre les surcharges et une protection contre les courts-circuits, tandis que l'interrupteur d'isolement est principalement utilisé pour isoler l'alimentation électrique afin d'assurer la sécurité lors de l'inspection, de la maintenance ou d'autres opérations. 

Arrière-planRisque d'incendie : L'incendie constitue la plus grande perte économique des centrales photovoltaïques. S'il est installé sur le toit d'une usine ou d'un immeuble résidentiel, il peut facilement mettre en danger la sécurité des personnes.Dans les systèmes photovoltaïques centralisés en général, il y a des dizaines de mètres de lignes CC haute tension entre 600 V et 1 000 V entre le module photovoltaïque et l'onduleur, ce qui peut être considéré comme un risque potentiel pour la sécurité des personnes et des bâtiments. Il existe de nombreux facteurs provoquant des incendies dans les centrales photovoltaïques. Selon les statistiques, plus de 80 % des incendies dans les centrales photovoltaïques sont causés par des défauts du côté courant continu, et les arcs électriques CC en sont la principale raison.2. RaisonsDans l'ensemble du système photovoltaïque, la tension côté CC atteint généralement 600-1 000 V. Un arc CC peut facilement se produire en raison de joints desserrés des modules photovoltaïques, d'un mauvais contact, de l'humidité dans les fils, d'une isolation rompue, etc.Un arc CC entraînera une forte augmentation de la température de la pièce de contact. L'arc continu produira une température élevée de 3 000 à 7 000 ℃, accompagnée d'une carbonisation à haute température des appareils environnants. Dans le moindre des cas, les fusibles et les câbles seront grillés. Dans le pire des cas, les composants et équipements seront brûlés et provoqueront des incendies. Actuellement, les réglementations de sécurité UL et NEC imposent des exigences obligatoires pour les fonctions de détection d'arc pour les systèmes CC supérieurs à 80 V.Étant donné qu’un incendie dans une installation photovoltaïque ne peut pas être éteint directement avec de l’eau, l’alerte précoce et la prévention sont très importantes. Surtout pour les toits en tuiles d'acier colorées, il est difficile pour le personnel de maintenance de vérifier les points de défaut et les dangers cachés, il est donc nécessaire d'installer un onduleur avec fonction de détection d'arc. Très nécessaire.3. SolutionsEn plus du courant continu à haute tension qui provoque facilement des incendies, il est également difficile d'éteindre les incendies lorsqu'un incendie se déclare. Selon la norme nationale GB/T18379 Spécification de tension CC pour les équipements électriques des bâtiments, pour les systèmes photovoltaïques sur les toits des maisons, les solutions système avec une tension côté CC ne dépassant pas 120 V sont préférées.Pour les systèmes photovoltaïques avec une tension côté DC supérieure à 120 V, il est recommandé d'installer des dispositifs de protection tels que des interrupteurs contre les défauts d'arc (AFCI) et des interrupteurs DC ; si le câble CC du module photovoltaïque à l'onduleur dépasse 1,5 mètres, il est recommandé d'ajouter un dispositif d'arrêt rapide ou d'utiliser un optimiseur, afin qu'en cas d'incendie, le courant continu haute tension puisse être coupé à temps pour s'éteindre. le feu.AFCI : (Arc-Fault Circuit-Interrupter) est un dispositif de protection qui déconnecte le circuit d'alimentation avant que le défaut d'arc ne se transforme en incendie ou qu'un court-circuit ne se produise en identifiant le signal caractéristique du défaut d'arc dans le circuit.En tant que dispositif de protection de circuit, la fonction principale de l'AFCI est de prévenir les incendies provoqués par des arcs de défaut et peut détecter efficacement les vis desserrées et les mauvais contacts dans la boucle CC. En même temps, il a la capacité de détecter et de distinguer les arcs normaux et les arcs de défaut générés par l'onduleur lors du démarrage, de l'arrêt ou de la commutation, et coupe rapidement le circuit après avoir détecté les arcs de défaut.De plus, l’AFCI présente les caractéristiques suivantes :1. Il dispose d'une capacité d'identification efficace de l'arc CC, permettant au courant CC maximum d'atteindre 60 A ;2. Il dispose d'une interface conviviale et peut être connecté à distance aux disjoncteurs ou aux connecteurs de contrôle ;3. Il dispose d'une fonction de communication RS232 à 485 et peut surveiller l'état du module en temps réel ;4. La LED et le buzzer peuvent être utilisés pour identifier rapidement l'état de fonctionnement du module et fournir des alarmes sonores et lumineuses ;5. Modularisation fonctionnelle, facile à transplanter sur diverses séries de produitsEn termes de protection contre les défauts d'arc des systèmes photovoltaïques, nous jouons pleinement le rôle de l'énergie photovoltaïque propre et développons des AFCI spéciaux pour les systèmes photovoltaïques à courant continu, impliquant une protection en série contre les défauts d'arc CC des onduleurs photovoltaïques, des boîtiers de combinaison et des modules de batteries photovoltaïques.Pour répondre aux nouvelles exigences du réseau intelligent pour les appareils de commutation et réaliser la communication et la mise en réseau de l'AFCI, l'intelligence et la technologie de bus associée, la communication et la mise en réseau ainsi que d'autres technologies joueront un rôle plus important. En termes de sérialisation et de standardisation des produits AFCI, la sérialisation, la standardisation et la modularisation des accessoires d'AFCI augmenteront considérablement son champ d'application dans la distribution d'énergie des terminaux.

Les onduleurs solaires Ongrid ont une efficacité de travail élevée et des performances fiables. Ils conviennent à une installation dans des zones reculées où personne n'est présent ou en service. Ils peuvent maximiser l’utilisation de l’énergie solaire, améliorant ainsi l’efficacité du système. Ci-dessous, je vais vous présenter les précautions d'installation pour l'installation d'onduleurs connectés au réseau. 1. Avant l'installation, vous devez d'abord vérifier si l'onduleur a été endommagé pendant le transport.2. Lors de la sélection d'un site d'installation, assurez-vous qu'il n'y a aucune interférence provenant d'autres équipements électroniques de puissance dans la zone environnante.3. Avant d'effectuer les branchements électriques, veillez à recouvrir les panneaux photovoltaïques de matériaux opaques ou à débrancher le disjoncteur côté DC. Lorsqu’ils sont exposés au soleil, les panneaux photovoltaïques génèrent des tensions dangereuses.4. Toutes les opérations d'installation doivent être effectuées uniquement par des techniciens professionnels.5. Les câbles utilisés dans le système de production d'énergie du système photovoltaïque doivent être solidement connectés, bien isolés et avoir des spécifications appropriées.6. Toutes les installations électriques doivent répondre aux normes électriques locales et nationales.7. L'onduleur ne peut être connecté au réseau qu'après avoir obtenu l'autorisation du service local de l'électricité et après que des techniciens professionnels ont effectué toutes les connexions électriques.8. Avant d'effectuer tout travail de maintenance, vous devez d'abord déconnecter la connexion électrique entre l'onduleur et le réseau, puis déconnecter la connexion électrique côté DC.9. Attendez au moins 5 minutes jusqu'à ce que les composants internes soient déchargés avant d'effectuer des travaux de maintenance.10. Tout défaut affectant les performances de sécurité de l'onduleur doit être éliminé immédiatement avant que l'onduleur puisse être rallumé.11. Évitez tout contact inutile avec le circuit imprimé.12. Respectez les réglementations en matière de protection électrostatique et portez un bracelet antistatique.13. Faites attention et respectez les étiquettes d'avertissement sur le produit.14. Effectuer une inspection visuelle préliminaire de l'équipement pour déceler tout dommage ou toute autre condition dangereuse avant de l'utiliser.15. Faites attention à la surface chaude de l'onduleur. Par exemple, le radiateur des semi-conducteurs de puissance maintiendra toujours une température élevée pendant un certain temps après la mise hors tension de l'onduleur.

L'entrée CC de l'onduleur photovoltaïque connecté au réseau comprend principalement la tension d'entrée maximale, la tension de démarrage, la tension d'entrée nominale, la tension MPPT et le nombre de MPPT.Parmi eux, la plage de tension MPPT détermine si la tension après la connexion des chaînes photovoltaïques en série correspond à la plage d'entrée de tension optimale de l'onduleur. Le nombre de MPPT et le nombre maximum de chaînes d'entrée pour chaque MPPT déterminent la méthode de conception série-parallèle des modules photovoltaïques. Le courant d'entrée maximum détermine la valeur maximale du courant d'entrée de chaîne de chaque MPPT et constitue une condition déterminante importante pour la sélection du module photovoltaïque.La sortie CA de l'onduleur photovoltaïque connecté au réseau comprend principalement la puissance de sortie nominale, la puissance de sortie maximale, le courant de sortie maximal, la tension nominale du réseau, etc. La puissance de sortie de l'onduleur dans des conditions de travail normales ne peut pas dépasser la puissance nominale. Lorsque les ressources solaires sont abondantes, la sortie de l'onduleur peut fonctionner avec la puissance de sortie maximale pendant une courte période de temps.De plus, le facteur de puissance de l’onduleur est le rapport entre la puissance de sortie et la puissance apparente. Plus cette valeur est proche de 1, plus le rendement de l'onduleur est élevé.Les fonctions de protection des onduleurs photovoltaïques connectés au réseau comprennent principalement la protection contre l'inversion de polarité CC, la protection contre les courts-circuits CA, la protection anti-îlotage, la protection contre les surtensions, la protection contre les surtensions et les sous-tensions CA et CC, la protection contre les courants de fuite, etc.1. Protection de connexion inverse CC : évite les courts-circuits CA lorsque la borne d'entrée positive et la borne d'entrée négative de l'onduleur sont connectées de manière inversée.2. Protection contre les courts-circuits CA : empêche le côté sortie CA de l'onduleur de court-circuiter. En même temps, lorsqu'un court-circuit se produit dans le réseau électrique, l'onduleur se protège.3. Protection anti-îlotage : lorsque le réseau électrique perd de l'alimentation et perd de la tension, l'onduleur cesse de fonctionner en raison de la perte de tension.4. Protection contre les surtensions : protège l'onduleur des surtensions transitoires.

1. Qu’est-ce que la production d’énergie photovoltaïque ? La production d'énergie photovoltaïque fait référence à une méthode de production d'électricité qui utilise le rayonnement solaire pour la convertir directement en énergie électrique. La production d’énergie photovoltaïque constitue aujourd’hui la principale source de production d’énergie solaire. Par conséquent, ce que les gens appellent souvent aujourd’hui la production d’énergie solaire est la production d’énergie photovoltaïque.  2. Connaissez-vous l’origine historique de la production d’énergie photovoltaïque ? En 1839, le Français Becquerel, 19 ans, a découvert « l'effet photovoltaïque » lors d'expériences physiques lorsqu'il a découvert que le courant augmenterait lorsque deux électrodes métalliques dans un liquide conducteur étaient irradiées par la lumière.  En 1930, Lange a proposé pour la première fois d'utiliser « l'effet photovoltaïque » pour fabriquer des cellules solaires afin de transformer l'énergie solaire en énergie électrique. En 1932, Odubot et Stola fabriquèrent la première cellule solaire au « sulfure de cadmium ». En 1941, Audu découvre l'effet photovoltaïque sur le silicium. En mai 1954, Chapin, Fuller et Pierson des Bell Labs aux États-Unis ont lancé une cellule solaire en silicium monocristallin avec un rendement de 6 %. Il s’agissait de la première cellule solaire ayant une valeur pratique au monde. La même année, Wick découvre pour la première fois l'effet photovoltaïque de l'arséniure de nickel et dépose un film de sulfure de nickel sur le verre pour créer une cellule solaire. Une technologie pratique de production d’énergie photovoltaïque qui convertit la lumière du soleil en énergie électrique est née et développée.  3. Comment les cellules solaires photovoltaïques produisent-elles de l’électricité ? La cellule solaire photovoltaïque est un dispositif semi-conducteur doté de caractéristiques de conversion de la lumière et de l'électricité. Il convertit directement l'énergie du rayonnement solaire en courant continu. Il s’agit de l’unité la plus élémentaire de production d’énergie photovoltaïque. Les caractéristiques électriques uniques des cellules photovoltaïques sont obtenues en incorporant certains éléments dans le silicium cristallin. Des éléments (tels que le phosphore ou le bore, etc.), provoquant ainsi un déséquilibre permanent de la charge moléculaire du matériau, formant un matériau semi-conducteur aux propriétés électriques particulières. Des charges gratuites peuvent être générées dans des semi-conducteurs dotés de propriétés électriques spéciales sous la lumière du soleil. Ces charges libres se déplacent et s'accumulent directionnellement, générant ainsi de l'énergie électrique lorsque ses deux extrémités sont fermées, ce phénomène est appelé « effet photovoltaïque ».    4. De quels composants se compose un système de production d’électricité photovoltaïque ? Le système de production d'énergie photovoltaïque se compose d'un panneau solaire, d'un contrôleur, d'un bloc de batteries, d'un onduleur DC/AC, etc. Le composant principal du système de production d'énergie photovoltaïque est un panneau solaire. Il est composé de cellules solaires photovoltaïques connectées en série. , parallèle et packagé. Il convertit l'énergie lumineuse du soleil directement en énergie électrique. L'électricité produite par le panneau solaire est du courant continu. Nous pouvons l'utiliser ou utiliser un onduleur pour le convertir en courant alternatif à utiliser. D'un certain point de vue, l'énergie électrique générée par le système solaire photovoltaïque peut être utilisée immédiatement, ou l'énergie électrique peut être stockée à l'aide de dispositifs de stockage d'énergie tels que des batteries et libérée pour être utilisée à tout moment selon les besoins.